厚度仅0.03毫米的玻璃, 中国是如何从日本手里夺走供应链的?

如今折叠屏手机越来越普及，各大品牌都在密集发布新品。

很多人不知道，支撑这种手机反复折叠的核心材料，是一种厚度只有0.03毫米的超薄柔性玻璃。

在几年前，这种核心材料的市场完全被日本和德国的企业牢牢控制，国内厂商只能高价进口，甚至面临随时断供的风险。

而在这场供应链竞争中，中国企业用几年的时间实现了彻底的逆袭。

那么，中国企业究竟是如何在0.03毫米的超薄玻璃领域打破日本垄断，夺走供应链的呢？

一、

在智能手机发展到折叠屏阶段的时候，屏幕保护盖板材料经历了一次重大的变革。最早的折叠屏手机使用的是无色聚酰亚胺塑料薄膜，行业内称之为CPI膜。

这种塑料薄膜虽然有柔韧性，但缺点非常明显。

首先塑料的表面硬度很低，日常使用中容易留下划痕。

其次，塑料薄膜在经过数万次弯折之后，屏幕中间会出现明显的折痕，影响视觉效果并降低触控灵敏度。此外，塑料的透光率也明显不如传统的玻璃。

为了解决这些问题，整个行业开始转向超薄柔性玻璃，即UTG。

所谓的0.03毫米超薄柔性玻璃，是指厚度只有30微米的超薄玻璃原片，普通的A4纸厚度大约是100微米，也就是说这种玻璃的厚度只有A4纸的四分之一。

当玻璃的厚度被均匀地减薄到0.03毫米以下时，玻璃在弯曲时产生的表面应力会大幅度降低，从而获得了柔韧性，可以进行高半径的弯折，同时保留了玻璃本身的高表面硬度、耐磨损性以及优秀的光学透光率。

然而，在UTG商业化的初期阶段，全球的上游供应链完全被国外的少数几个大型企业垄断。

在玻璃原片的配方和成型工艺上，德国的肖特公司、日本的电气硝子以及旭硝子拥有统治地位。

当时，三星电子在研发UTG技术时，选择与德国肖特公司进行深度合作，由肖特提供超薄玻璃原片，再由韩国企业进行后期加工，最终独家供应给三星。

这种合作限制了其他手机品牌获取优质原片的渠道。

在这种格局下，中国的手机品牌在发展折叠屏手机时面临着极大的被动。

国内企业想要获得超薄柔性玻璃，必须向日本和德国的厂商高价采购。

由于海外企业优先保证其核心客户的供应，国内企业在采购数量、交付周期以及价格谈判上没有发言权。

如果国内企业无法在原材料上实现自主，那么折叠屏手机的生产节奏和产品定价都会受到海外供应商的制约。

这种高度依赖进口的局面，成为当时国内电子显示产业链面临的严峻现实。

二、

为了打破日本和德国企业在超薄柔性玻璃领域的垄断，国内的科研机构和制造企业开始进行联合攻关。

在这场技术研发中，中国建材集团旗下的凯盛科技发挥了关键作用。

在中国工程院院士彭寿的带领下，位于安徽蚌埠的科研团队将超薄柔性玻璃的研发列为核心项目。

超薄柔性玻璃的制造工艺难度极大，其核心门槛在于前端原片的制造。

要制造出厚度只有0.03毫米且质量合格的玻璃，必须在熔炉中将各种化学原材料在超过1600摄氏度的高温下熔化，并利用溢流法或浮法工艺将玻璃液平稳地拉制成极薄的玻璃带。

在这个过程中，任何微小的温度波动或者机械震动，都会导致玻璃表面产生气泡或者厚度不均，直接导致产品报废。

为了找到最适合折叠屏手机的玻璃配方，国内团队进行了多次化学成分调整 与熔炼试验。

经过长期的技术攻关，凯盛科技在2020年9月迎来了突破，成功在生产线上自主研发出厚度仅为30微米（0.03毫米）的柔性可折叠玻璃。

当时的实验数据显示，这种完全由中国企业自主研发的超薄玻璃，在连续弯折20万次后依然完好无损，没有出现任何裂纹。

这一指标达到了国际同类产品的先进水平，意味着中国企业正式攻克了UTG原片的生产难题。

实现原片国产化之后，国内团队继续针对终端市场的实际需求进行产品迭代。2021年2月，凯盛科技的研发团队通过改进工艺，提高了整条生产线的良品率，并将玻璃的弯折半径成功缩小到1毫米以内。

弯折半径的缩小，使得折叠屏手机在闭合时的折痕更加不明显。

在接下来的2023年至2024年期间，国产超薄柔性玻璃在技术上再次取得进展。

科研团队对玻璃进行了表面化学强化处理，检测结果显示，国产UTG玻璃的极限弯折寿命成功突破了100万次。

在行业内部，通常将20万次弯折作为产品合格的基准线，而国产玻璃将这一标准提升了数倍。

同时，玻璃的弯折半径进一步下探到了0.5毫米。

在实际使用中，0.5毫米的弯折半径可以让手机在对折时实现完全的物理贴合，基本消除了屏幕闭合时的缝隙。

按照用户每天折叠屏幕100次来计算，100万次的弯折寿命意味着这种玻璃可以稳定使用超过20年的时间。

三、

随着原片技术的突破，国内的超薄柔性玻璃产业迅速进入了规模化量产阶段，多地企业开始发挥工艺优势，承接市场需求。

位于黑龙江的锦泰光电就是一个在加工领域实现突破的代表，该企业通过自主改造设备，成功攻克了超薄柔性玻璃在开料、清洗、印刷、镀膜等环节的28道核心加工工序。

由于0.03毫米的玻璃极其轻薄，在机械加工和激光切割过程中极易破碎，锦泰光电通过优化参数，提升了量产良品率。

在投产半年的时间里，其超薄柔性玻璃盖板的产量就达到了600万片，产品迅速销往深圳等地的电子显示制造企业。

目前，该企业已经在研发厚度仅为0.02毫米的新型光学玻璃，继续推进工艺极限。

与此同时，国内的智能手机显示全产业链也完成了整合。

以前，原片制造、减薄加工、面板制造和模组贴合是各自独立的环节。

而现在，中国企业打造了全制程产业链，从玻璃原片生产、薄化处理，到蓝思科技等企业的后加工，以及京东方等面板厂商的屏幕集成，所有工序都可以在国内供应链内部完成。

这种一体化的交付能力，缩短了新产品的研发周期。

目前，全国产化的UTG超薄柔性玻璃已经大面积应用在国内主流品牌的旗舰折叠屏手机上。

包括华为、小米、OPPO、荣耀等厂商在内，其最新发布的折叠屏机型中，国产玻璃的渗透率逐年攀升。

由于国产UTG玻璃在弯折寿命、弯折半径等核心参数上表现优异，且价格更具竞争力，原本由日本电气硝子、旭硝子以及德国肖特垄断的订单，正在转移到中国企业手中。

日本企业在这一领域的传统市场份额受到了明显的挤压。

总结中国企业成功从日本等海外厂商手里夺走供应链的原因，主要有三点。

第一，国内企业在核心科研上进行了长期投入，攻克了原材料的化学配方。

第二，国内庞大的本土消费市场提供了强有力的支撑。中国是全球折叠屏手机竞争最激烈的市场，终端厂商频繁更新产品，为国产玻璃提供了源源不断的一线工程数据，促使材料快速迭代。

第三，国内采取了多技术路线并进的策略，直接拉制原片路线与化学蚀刻减薄工艺共同发力，确保了产能释放和成本下降。

到了2026年，中国已经在超薄柔性玻璃产业链上实现了自主可控。